(2)采取措施：①测量孔底沉碴厚度，若沉碴明显减少，则表明漏浆位置处于孔底，该层不宜作为持力层，则按上述第四条情况处理，继续钻进，直至下一岩层内50cm;②若漏浆数量有限，可继续清孔，正常施工;③若漏浆无法回补满，孔内沉碴厚度无变化，则查看原有钻进记录，判断该孔在哪个深度上漏浆，采用回填团状熟黏土至溶洞以上，冲击堵漏，直至正常;④若无法堵漏可采取桩内预埋压浆管，采用桩底后压浆技术处理孔底沉碴。

　　2.3.6灌注过程中漏浆

　　(1)发生原因：原有的溶洞堵口又被比重较大的混凝土压破。

　　(2)采取措施：①灌注现场始终保持两辆以上的罐车待灌;②在灌注混凝土时，始终保持孔口以上导管长度5m左右;③若遇灌孔时漏浆，则将导管随浆面同时下放，保持导管埋深;④若出现大方量超灌，且混凝土面不上升，可在灌注一定方量后暂停片刻，再进行灌注;⑤灌孔前通知混凝土供应商保证混凝土供应。

　　2.4施工过程中技术措施

　　2.4.1钻孔过程中发生漏浆

　　发生原因：本工程施工过程中多次发生了连续漏浆现象。深度达4m～12m左右。钻进过程中发生漏浆，极易导致碎石层和强风化层发生坍孔，进而危及行车和现场施工人员机械的安全。

　　采取措施：根据实际漏浆情况，采用应急预案在最短的时间内对桩孔进行回填处理，再反复冲砸，有效地解决了漏浆问题。

　　2.4.2卡钻

　　发生原因：施工中出现了卡钻现象，分析原因主要是碎石层护壁不够牢固，导致个别大孤石滚落造成卡钻。

　　采取措施：根据钻进记录显示，钻进过程中在碎石层中曾发生过偏孔现象，因此推断孔位位置有较大孤石，而卡钻位置又与偏孔位置基本一致，因此根据应急预案采用钢轨制小钻头反复冲击的方法，将大孤石卡钻部分砸碎，解决了卡钻问题。

　　2.4.3清孔时发生漏浆

　　采取措施：现场采用向孔内补充浆液的方法，但泥浆面一直稳定在孔口下6.5m不上升。遂向孔内回填10m堵漏，并反复冲砸，仍不成功，此时孔底沉碴厚度为34cm。在用捞碴筒捞碴后，仍不满足柱桩桩底沉碴厚度要求。在报经设计及监理同意后，采用沿钢筋笼埋设2根压浆管，待混凝土灌注结束2天后，向桩底压入水泥浆的方法处理。

　　2.4.4水下混凝土灌注过程中漏浆

　　本工程右幅某桩设计孔深27.49m，钻孔过程中在孔深22.5m处发生漏浆，漏浆高度7m。灌注水下混凝土时，当混凝土面高度到16m时，突然发生混凝土漏失，混凝土面从16m迅速降至21m左右。

　　采取措施：由于事先做好了应急准备，混凝土漏失后，立即将导管随浆面下插，并连续进行混凝土灌注，避免了断桩事故的发生。

　　2.5施工安全注意事项

　　(1)钻架的滑轮要灵活(应采用滚珠轴承，滑轮直径不小于绳径的18倍，严禁使用轮缘已破损的滑轮。)

　　(2)钢丝绳要勤检查、勤保养，断丝超过规定值的要及时更换。钢丝绳的卡子要经常检查，松动的卡子要及时补拧。

　　(3)起落钻头速度应均匀，不得突然加速，避免碰撞护筒和孔壁。

　　(4)施工中要注意：风、水、电安全可靠，井孔周围清洁整齐，有足够的照明，交通道路的脚手板、防滑栏杆等平顺牢固。

　　(5)出现漏浆时，钻头要迅速提起，以避免后来提起时出现塌孔拉翻钻机。

　　(6)对工人应进行安全教育、操作规程教育，严防发生工程质量和人身事故。

　　3结束语

　　此特大桥岩溶地质复杂，施工前通过仔细研究各工点的地质情况，针对不同的地质采取了高压注浆、抛填片石等处理方案，很好地解决了施工出现的问题，并在施工中总结和调整方案。保证了钻孔以及灌注的顺利进行。

上一页  [1] [2] [3]